ガルバノ・メーター・スキャン技術とオン・ザ・フライ加工アプリケーション用9.3µm CO2レーザー

デジタル変換プロセスは、材料のロールを異なる形状または形状に変換するために使用され、従来の機械的プロセスとは異なり、独自の設計または変更を即座に提供する柔軟性を提供します。 デジタル印刷の分野では目覚ましい進歩が見られました。その採用の増加は、変換プロセスがより柔軟で費用効果が高く、高いカット品質を提供することも必要とします。 複数の従来型ダイの保管と保守にかかるコストが高く、セットアップ時間が長いため、CO2レーザーを高速で正確なレーザー・スキャンと組み合わせて使用すると、紙や板紙の処理、柔軟なパッケージング、ラベルの切断に大きな可能性があることが証明されています。 同時に、高品質の完成品を実現するには、処理される材料に照射されるレーザー・ビームの出力密度を制御する機能が重要です。

この論文では、ビーム・スキャン速度と協調してレーザー出力を変調することにより安定したレーザー出力密度を提供する高周波安定CO2レーザーと組み合わせたオール・デジタル検流計スキャナーの機能を示しています。また、当社のシステムは、10 m / sを超える高いスキャン速度と、150µm未満の焦点サイズを示しています。

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柔軟性と正確な再現性が成功の鍵となる、薄い材料向けのロール・トゥー・ロール変換システムの急速に成長している市場は、高速ガルバノ・メーター・スキャン・ヘッドと組合わせたCO2レーザーに最適です。 関係する材料は、多くの場合、薄いプラスチック・フィルム、紙、板紙、布地、織物です。 これらの材料は、柔軟な包装、製品ラベル、グリーティング・カード/封筒、高性能光学フィルム、運動服の生地など、幅広い最終用途に分類されます。

デジタル印刷革命は、特にラベルやカスタマイズされたパッケージングにおいて、これらのロール・トゥー・ロール変換機の展望を大きく変えました。 従来、切断は機械式ダイプレスで行われ、ユーザーは生産シフトのために1つの設計に固定され、複数のダイを保管するコストと手間により、多くの切断形状を利用することは不可能でした。デジタル印刷されたデザインの新たに追加された柔軟性により、カットまたはミシン目の形状を簡単に変更する必要性がより重要になっています。 ダイプレスを高速スキャン・ヘッドと組み合わせたレーザー切断に置き換えることで、これは動的で簡単に柔軟なプロセスに変わり、生産ラインを停止することなくソフトウェアを介して切断設計の変更を即座に行うことができます。

さらに、これまで作成が困難または不可能であったいくつかの特別な機能があります。 非接触プロセスは、より敏感な材料のより細かい特徴の処理を可能にし、デジタルの性質はまた、従来の機械システムでは時間または費用効果がなかったであろう短期間の生産実行または一回限りのプロトタイプを可能にします。 さらにユニークな例は、アペラティブ・マーケットで見つけることができます。